El OCLV de Trek se procesa en su fábrica de Wisconsin. El proceso tiene lugar en una nave de unos seiscientos metros cuadrados donde se dan forma a todas las piezas de carbono OCLV. Aquí hay decenas de trabajadores y cada uno se dedica estrictamente a su pieza. El proceso requiere que el ritmo sea lento pero sin pausa, se trabaja seis días a la semana con tres turnos al día y el 90 % de los operarios son mujeres, debido a que Trek ha comprobado que son más cuidadosas que los hombres.
La sala OCLV no es precisamente un lugar de vacaciones, las condiciones de trabajo son bastante exigentes, primero por la concentración exigida por los supervisores de producto y luego porque hace un calor que, sin ser algo tercermundista, requiere de bastante voluntad por parte de los trabajadores. Los moldes y toda la maquinaria iradian mucho calor y aunque el aire acondicionado está a todo gas, seguro que conoces ambientes de trabajo más agradables.
PASO A PASO
- El primer paso es el corte de las fibras (ver imagen 2). Ahora un cuadro OCLV está reducido a un rollo de carbono laminado. Primero extienden una lámina de unos seis metros sobre una mesa que queda debajo de un enorme ploter, que es un cortador de precisión que obedece estrictamente al diseño predefinido informáticamente. La lámina queda extendida sobre una larga mesa y su posición no es casual; según la pieza que se vaya a cortar, la lámina se orienta buscando el beneficio de la posición de la fibras en una dirección u otra. Todo está especificado bajo las ordenes de los ingenieros así como la cantidad de láminas a ubicar en cada pieza que se vaya a cortar, verificando en todos los pasos que las planchas estén correctamente ubicadas. El ploter empieza a hacer su trabajo y corta el patrón de cada parte de la bici. Una vez cortados estos patrones tienen formas poco deducibles, ya que están cortadas para que encajen dentro del molde y algunas piezas están formadas por varios patrones, como el caso del pedalier que tiene 24 piezas. Justo antes de presentar la fibra ante el molde, se quita el film blanco que lleva para que no se pegue con todo lo que toque y no se contamine, ya que viene impregnada con epoxy (la resina que pega y endurece el carbono).
- Ahora se procede al encaje del patrón en el molde. Antes de empezar, el operario tiene que haber preparado el molde limpiándolo a conciencia, aplicando un producto antiadherente. Primero se presiona la lámina a mano hasta que queda bien encajada en el molde. Luego se añaden una serie de refuerzos internos en posiciones estratégicas sirviéndose de un útil rígido para que queden bien pegados y siempre siguiendo las instrucciones de los ingenieros. Estos refuerzos son una especie de parches que también deben ser puestos en una posición concreta para obtener más absorción o rigidez en función de su orientación. En este paso también es donde se refuerzan piezas concretas como la pipa o las vainas del cuadro 9.8 de carbono para rally o una TTX de triatlón. Después se aplica la malla HC, Honey Comb, que es una malla de Nomex que da una estructura más rígida y homogénea a toda la pieza. El cuadro todavía está "partido en dos" ya que el molde es una especie de "sandwichera" con dos tapas que se unen en el siguiente paso.
- Ahora viene el paso maestro, aplicar presión para que todo se una, adquiriendo forma y consistencia. Un globo de color verdoso con la forma de la pieza se ubica en la parte fija de la sandwichera y a continuación se procede a cerrar el molde. El globo está enganchado a una manguera que comunica con un compresor que aplica la presión. En cuanto a los datos de la cantidad de presión, la temperatura o el tiempo al que la pieza se somete a presión continua...son secretos. Luego al sacar la pieza del molde, el globo sigue anclado para que este no se quede dentro de la pieza. Este es un buen detalle a tener en cuenta, porque hay marcas que o bien dejan el globo dentro, en el caso de algunos monocascos, o el proceso de expansión y compresión se hace con Foam, espuma, que luego queda dentro.
NUEVA NOMENCLATURA
Hasta el pasado año Trek diferenciaba mediante números los tipos de OCLV, haciendo referencia a los gramos que pesaba por metro cuadrado en bruto (OCLV 150, OCLV 120, OCLV 110, OCLV 55), pero a partir de 2008 ha decidido hacer categorías de calidad: Red, Black y White, ya que la complejidad de los cuadros, que a menudo utilizan una combinación de diferentes fibras, hacía dificil mantener las mismas denominaciones.
OCLV Red: Es la fibra de carbono de mayor rendimiento de Trek. Utiliza un porcentaje significativo de fibra de carbono de alto módulo tratada según los programas de superposición de capas más complejos. Fabricado a mano en la factoría de Trek en EEUU
OCLV Black: Emplea fibras de carbono de módulo intermedio y los programas de superposición de capas de la marca. Fabricado a mano en la factoría de Trek en EEUU.
OCLV White: Utiliza principalmente fibra de carbono de módulo estándar. También fabricado a mano en EEUU.
Más información en www.trekbikes.com
